jeudi 17 septembre 2020

Découpe jet d'eau d'éprouvettes de composite

Découpe  jet d'eau d'éprouvettes de composite pour le labo PIMM de l'ENSAM.

Éprouvettes découpées dans des plaques de carbone de diverses épaisseurs. Les talons sont en fibre de verre rapportés par collage avant découpe. Inclinaison des éprouvettes de 10° par rapport à la direction des fibres.


mercredi 16 septembre 2020

Des masques de fabrication française grâce à l'Innovlab de l'IUT de Cachan

Des masques de fabrication française grâce aux compétences de Bertrand Manuel, ingénieur de l'Université Paris Saclay et administrateur de l'Innovlab de l'IUT de Cachan.

L'Innovlab à apporté ses compétences en robotique industrielle pour assister cette jeune entreprise spécialisée dans la fabrication des masques.

samedi 29 août 2020

Production de visières de protection

 Nicolas MERCADIE, responsable technique de l'INNOVLAB de l'IUT de Cachan a terminé la mise au point du nouveau moule de production de visières de protection équipé d'éjecteurs qui permettent une accélération notoire de la cadence de production.

La presse à injecter a produit maintenant plus de 1000 visières par jour (9h-19h)

mercredi 17 juin 2020

Production de pièces pour distributeurs savon pour la ville de Paris

L'Innovlab de l'IUT de Cachan a réalisé des pièces pour des prototypes de distributeurs de savons qui seront fixés sur les trois type de fontaine de Paris. Ce projet fait suite à un appel d’offre de la Mairie de Paris. L'Innovlab à travaillé en partenariat avec Kickmaker pour délivrer des conseils de réalisation et produire ces pièces.





jeudi 11 juin 2020

Nouveau moule de visière en cours de mise au point

Nicolas MERCADIE, responsable technique de l'INNOVLAB de l'IUT de Cachan termine la mise au point du nouveau moule de production de visières de protection.





jeudi 4 juin 2020

La fabrication pas à pas d'une console d'avion d'époque

L'association AERODYNE et l'INNOVLAB de l'IUT de Cachan travaillent depuis un moment sur un projet de reconstruction d'avion de chasse soviétique de 1944, un YAK 3. Il s'agit d'un chasseur très performant équipé d'un moteur de 1500 cv et pouvant atteindre des vitesses supérieures à 600 km/h.
Nous avons réalisé de multiples éléments de cet avion, en particulier le tableau de bord, les maquettes de réservoir d'huile, de radiateur d'huile, les réservoirs auxiliaires, les vides poches, les palonniers, les consoles etc ...

Aujourd'hui nous vous proposons de suivre pas à pas la fabrication de la console latérale droite du poste de pilotage. Cette console accueille les commandes des volets de refroidissement du moteur.

Tout commence donc par une conception assisté par ordinateur (CAO) et en particulier par l'utilisation du module de tôlerie qui permet en concevant la pièce pliée, d'obtenir les dépliés.


Ci dessus l'accoudoir de la console pliée, ci dessous le déplié. 

Les fichiers numériques des dépliés vont permettre d'alimenter le programme de découpe d'une faiseuse à panneaux.

Une fois toutes les pièces découpées, on organise le chantier. C'est très important de travailler dans un espace propre et bien rangé.

Sur la CAO, on contrôle les étapes de pliage pour ne pas se tromper de sens de pliage.

Et c'est parti pour les premiers pliages

On contrôle qu'on ne s'est pas trompé de sens :-)

Pour pouvoir obtenir l'angle de pliage voulu, on utilise une petite éprouvette avec laquelle on va tester les réglages de la machine. On contrôle les dimensions et l'angle. Avec une machine bien réglée on obtient des angles à moins de 5/10eme de degré et des dimensions au 1/10 de mm.

On poursuis les pliages.

Les ouvertures pratiquées proches des plis engendrent des déformations lors du pliage qu'il va falloir éliminer avec un marteau postillon et un tas métallique.
Ci dessous, le tas métallique et le marteau postillon. Sur la pièce on aperçoit la déformation au sommet du petit croquage.

Pliage également des secteurs d'indexage des manettes.
Les pièces sont prêtes pour le traitement de passivation à l'alodine.
Et voila le résultat.





On emballe bien le tout pour protéger les pièces.



mercredi 6 mai 2020

Nouvelle visière, sans élastique

Nicolas MERCADIÉ, responsable technique de l'INNOV'lab de l'IUT de Cachan, que décidément on n'arrête plus, développe également un nouveau moule d'injection plastique pour produire une visière sans élastiques de maintien (ces composant deviennent rares).
Ce nouveau modèle devrait entrer en production à l'IUT de Cachan prochainement. 



 En attendant, en ce moment une équipe de collègues se relaient en permanence pour produire encore et toujours des équipements de protection pour nos soignants. Ces derniers sont ravis de l'implication de l'IUT de Cachan et nous le font savoir :-)

 
Docteur Dumasy, 
Maison de Santé Pluriprofessionelle des Deux Portes (Paris 10eme).




Lilas, la poinçonneuse pour visieres

Nicolas MERCADIÉ, responsable technique de l'INNOV'Lab de l'IUT de Cachan est heureux de vous annoncer la naissance de Lilas, la poinçonneuse pour visières de protection pour le personnel médical ; issue de l’union d'une poinçonneuse et de quatre vérins pneumatiques ...

4.8 kg, 30 cm 


Cette petite poinçonneuse pneumatique a la capacité de poinçonner 5 feuilles transparentes à 4 bars  et sans doute plus quand on augmentera la pression. 

Cela va permettre d'augmenter les cadences de productions de visières de protection pour le personnel médical (actuellement plus de 6000 visières produites à l'IUT de Cachan).

Nicolas honore le système "D" à la française en réussissant à concevoir et développer si rapidement ce genre de petites machines bien pratiques.

Le plus compliqué a été de trouver suffisamment de raccord pneumatiques d'un même type !!!!





jeudi 9 avril 2020

Production de visières de protection en découpe laser pour le personnel médical

A l'IUT s'est installé un véritable atelier clandestin de production  de visières de protection pour le personnel médical. Ce jour nous vous présentons l'atelier découpe laser, piloté par Lionel Hugues (ci contre), rejoins par Jonathan Lévy (ci dessous) et son épouse pour la préparation des kits avant expédition et livraison par Pascal Martinelli. Les feuilles de plastiques ont été fournies en urgence par l'entreprise CAMAUREX.
La notice et les fichiers numériques sont disponibles sur le lien suivant : Visières IUT Cachan ou sur celui ci : http://3d4care.org/laser
Jonathan prépare les kits pour l'expédition

Calepinage soigné pour utiliser au mieux la surface disponnible.





Livraison des visières par Pascal Martinelli




mardi 7 avril 2020

La production en masse des visières injectées et découpées au laser commence à l'IUT de Cachan

La production en masse des visières injectées et découpées au laser commence à l'IUT de Cachan, plus de 500 visières pour la première journée de production. 

Deux équipes de bénévoles se relaient pour produire des visières pour le personnel médical en utilisant deux techniques assez efficaces, le moulage par injection plastique dans un moule métallique et la découpe laser de feuilles de plastiques.

Petit point sur le moulage par injection plastique :
Grâce à la mobilisation exceptionnelle des personnels de l'IUT de Cachan, Nicolas Mercadié a pu développer en un temps records un moule d'injection plastique.
Aujourd'hui, après une première journée de production, 340 pièces ont été injectées dont 40 déjà livrées. En rythme continu nous sommes à 52sec/pièce (temps opérateur compris).


Pierre André Gouge toujours sur le pont fait office d'opérateur de moulage !



Dans une autre salle de l'atelier, Lionel Hugues était sur le pont dès ce matin pour la production sur la laser de 200 supports de masques en Polypropylène pendant 10 h d'affilée, sans manger.


Jonathan Levy, de la Start-up Hublex, hébergée à l'IUT, est également venu nous donner un sacré coup de main (il a même embauché sa compagne pour assembler les masques ! :-)))

Donc merci à tous et toutes, d'être sur le pont !

A ce rythme effréné de production, notre Directeur Francisco Alves a du mal à suivre au niveau des achats et de l'approvisionnement en matériaux, Jeudi matin , il va chercher 100 kg de polypropylène et 87 mètres linéaires d'élastiques à boutonnières. 

Remerciements des infirmières de l'Institut Gustave Roussy

lundi 6 avril 2020

Un troisième procédé de fabrication pour les visières destinées au personnel médical

Parallèlement à la fabrication additive et à l'injection plastique, une deuxième équipe composée de Lionel Hugues et de Pascal Martinelli a mis au point la dernière version de la visière réalisée en découpe laser vendredi avec l'aide de Pierre André Gouge. Testée et validée par les soignants de l’hôpital Paul Brousse samedi, la dernière évolution a été prototypée hier avec notice à l'appui.
Vous trouverez la notice de montage avec photos et les DXF sur ce lien. 

Le temps de cycle est un peu plus long que le modèle injecté en plastique, soit environ 2,5 minutes mais reste très rapide comparativement à l'impression 3D.

Visière de protection 
Cette visière est une variante de la version PRUSA (Tchéquie) 
Cette version présente l’avantage de pouvoir être assemblée avec une feuille de 
plastique transparent format A4 standard, un cutter et une bande élastique du 
commerce. 
La fabrication est une initiative conjointe de lnnovLab, des départements Génie Mécanique et Productique et Génie électrique et de la Direction de L’IUT de Cachan qui met les machines de découpe laser à disposition, fourni la matière première et assure la sécurité de l’opération. 

Kit pour le montage d’une visière 

Lionel Hugues, mannequin de présentation de la visière de protection réalisée avec les matériaux fournis par l'association AERODYNE.



Changement de procédé et montée en cadences pour la fabrication de visières à l'Innovlab

Encore une fois l'union fait la force à l'IUT de Cachan.

Après une mise en production de visières en impression 3D la semaine dernière, Nicolas Mercadié, responsable technique de l'Innovlab a voulu raccourcir les temps de cycle en fabriquant un moule d'injection plastique usiné cette fin de semaine sur la fraiseuse à panneau de l'association APIS.

Les premières injections ont été un peu difficiles (brûlure de matière), mais grâce aux conseils expert de Gilles REIGNER de l'ENSAM, nous avons rapidement réglé le problème avec ... une lime !
- Création d'évents pour éviter la compression de l'air au moment de l'injection et donc son échauffement qui brûlait le plastique !
Nous n'avons ensuite pas résisté à l'envie de personnaliser la visière à l'entête de notre établissement :-)
Et voici le résultat :



Le temps de cycle est d'une minute.
Comme il n'y a pas d'éjecteur il faut retirer la pièce à l'aide d'une pince mais cela se passe sans problème grâce aux dépouilles conséquentes sur le moule.
La production va pouvoir commencer.